Պլաստիկ էքստրուդատորները պլաստմասսա վերամշակող արդյունաբերության սարքավորումների հիմնական մասերն են, որոնք լայնորեն օգտագործվում են այնպիսի ապրանքների արտադրության մեջ, ինչպիսիք են խողովակները, պրոֆիլները, թաղանթները և մետաղալարերի և մալուխների ծածկույթները: Գործընթացը ներառում է բազմաթիվ քայլեր՝ ներառյալ հումքի պատրաստումը, տաքացումը և հալումը, պլաստիկացումը և արտամղումը, ձուլումը և սառեցումը և հետմշակումը: Յուրաքանչյուր քայլ էական ազդեցություն ունի վերջնական արտադրանքի որակի վրա: Այս հոդվածը սիստեմատիկորեն բացատրում է պլաստիկ էքստրուդերի ստանդարտ գործընթացի հոսքը և հիմնական տեխնիկական կետերը:
1. Հումքի պատրաստում և նախնական մշակում
Պլաստիկ արտամղման գործընթացի առաջին քայլը հումքի զննումն ու նախնական մշակումն է: Կախված արտադրանքի պահանջներից՝ հումքը կարող է լինել մեկ խեժ (օրինակ՝ պոլիէթիլեն (PE) կամ պոլիպրոպիլեն (PP)) կամ մի քանի նյութերի կոմպոզիտային ձևակերպում (օրինակ՝ կալցիումի կարբոնատային լցոնիչներ կամ գլխավոր խմբաքանակներ պարունակող): Հումքը պետք է համապատասխանի հետևյալ պահանջներին.
Մաքրություն. Խուսափեք աղտոտումից (օրինակ՝ մետաղական մասնիկներով և թղթի մնացորդներով), որոնք կարող են հանգեցնել սարքավորումների վնասման կամ արտադրանքի թերությունների:
Չորություն. Հիգրոսկոպիկ նյութերը (օրինակ՝ նեյլոնե PA և պոլիկարբոնատ PC) պետք է չորացվեն չորանոցում 80–120 աստիճան ջերմաստիճանում մի քանի ժամ՝ էքստրուզիայի ժամանակ փուչիկների առաջացումը կանխելու համար:
Խառնման միատեսակություն. Եթե ձևակերպումը պարունակում է հավելումներ, ապա նախապես խառնեք գլխավոր խմբաքանակը կամ այլ հավելումները բարձր-խառնիչի մեջ՝ ապահովելու միասնական ցրումը:
II. Սնուցման և փոխանցման փուլ
Pretreated հումքը մտնում է extruder տակառ միջոցով hopper. Ժամանակակից էքստրուդատորները հաճախ հագեցված են հարկադիր սնուցողով կամ թրթռացող սնուցմամբ՝ ապահովելու շարունակական և կայուն սնուցման արագություն: Այս փուլում կարևոր նկատառումները ներառում են.
Սնուցման արագության համընկնում. սա պետք է համաձայնեցվի պտուտակի արագության և հալման հզորության հետ, որպեսզի խուսափի տակառում նյութի կուտակումից կամ պարապուրդից:
Հակա-Կամրջման ձևավորում. վազորդի ներքին պատը հաճախ կոնաձև է կամ համալրված է խառնիչով` թույլ հեղուկության պատճառով կամրջելը և խցանումը կանխելու համար:
III. Ջեռուցում, հալում և պլաստիկացում
Հումքը տակառ մտնելուց հետո դրանք աստիճանաբար հալվում և պլաստիկացվում են պտուտակային պտույտի և արտաքին տաքացման համատեղ գործողությամբ։ Այս գործընթացը բաժանված է երեք ֆունկցիոնալ գոտիների.
Փոխադրող հատված (սնուցման հատված). Պտուտակը պտտվում է ցածր արագությամբ՝ առաջ մղելով նյութը: Տակառի ջերմաստիճանը ցածր է (սովորաբար 80–120 աստիճան)՝ վաղաժամ հալվելը կանխելու համար:
Սեղմման հատված (հալման հատված). տակառի ջերմաստիճանը աստիճանաբար բարձրանում է մինչև պլաստիկի հալման կետից բարձր (օրինակ՝ մոտավորապես 160–180 աստիճան PE-ի համար): Պտուտակային ակոսի խորությունը նվազում է՝ մեծացնելով կտրող ուժերը և պինդ մասնիկները վերածելով մածուցիկ հալոցի։
Չափման բաժին (Համասեռացման բաժին). Ջերմաստիճանը պահպանվում է հաստատուն (հալման կետից մի փոքր բարձր), և պտուտակն աշխատում է բարձր արագությամբ՝ ապահովելու հալման կայուն ճնշում և միատեսակ կազմ:
Հիմնական տեխնիկական պարամետրեր. տակառի ջերմաստիճանի գրադիենտը, պտուտակի արագությունը (սովորաբար 50–300 rpm) և հալման ճնշումը (5–20 ՄՊա) պետք է ճշգրտվեն՝ ըստ նյութի հատկությունների: Օրինակ, ՊՎՔ մշակման համար պահանջվում է ավելի ցածր ջերմաստիճան (150–180 աստիճան), որպեսզի խուսափի ջերմային քայքայվելուց:
IV. Էքստրուզիա և մեռուկի ձևավորում
Պլաստիկացված հալոցքը արտամղվում է ձողի գլխի միջով` ձևավորելու ցանկալի խաչաձև-հատվածային ձևը (օրինակ` կլոր խողովակներ կամ ուղղանկյուն պրոֆիլներ): Դիզայնը ուղղակիորեն ազդում է արտադրանքի որակի վրա և պետք է համապատասխանի հետևյալ պահանջներին.
Հոսքի ալիքի հավասարակշռությունը. Ապահովում է միատեսակ ճնշում բոլոր ուղղություններով հալման միջով, որպեսզի խուսափի տեղային թերլցումից կամ գերճնշումից:
Ջերմաստիճանի հսկողություն. ձուլվածքի ջերմաստիճանը սովորաբար մի փոքր ցածր է տակառի ջերմաստիճանից՝ ջերմության արտանետումը փոխհատուցելու և հեղուկությունը պահպանելու համար:
V. Սառեցում և նկարում
Տաք արտամղված հալոցը պետք է արագ սառչի և ձևավորվի: Ընդհանուր մեթոդները ներառում են.
Ջրի սառեցում. Սա ձեռք է բերվում ջրի բաքի կամ ցողացիրային համակարգում ընկղմման միջոցով (օրինակ՝ խողովակների արտադրության գծերում): Սառեցման ջրի ջերմաստիճանը պետք է ճշգրտվի նյութի հիման վրա (սովորաբար 15–40 աստիճան):
Օդի սառեցում. հարմար է բարակ թաղանթների կամ բարակ-պատերով արտադրանքների համար՝ օգտագործելով օդափոխիչ կամ սառեցնող գլանափաթեթներ՝ ջերմաստիճանը նվազեցնելու համար:
Մինչդեռ նկարչական մեքենան արտադրանքը քաշում է մշտական արագությամբ՝ ապահովելու չափերի կայունությունը: Նկարչության արագության և արտամղման արագության հարաբերակցությունը (քաշման հարաբերակցությունը) որոշում է արտադրանքի խտությունը և ֆիզիկական հատկությունները:
VI. Կտրում և տեղադրում{1}}մշակում
Սառչելուց հետո արտադրանքը կտրվում է հատվածների (օրինակ՝ 6 մետրանոց խողովակներ) կամ պտտվում գլանափաթեթների (օրինակ՝ թաղանթներ, լարեր և մալուխներ)՝ օգտագործելով առցանց կտրիչ: Որոշ ապրանքներ պահանջում են հետագա վերամշակում, ինչպիսիք են.
Մակերեւութային մշակում. բոցով մշակում կամ պսակի բուժում՝ տպման կպչունությունը բարձրացնելու համար;
Որակի ստուգում. պատի հաստության միատեսակության մոնիտորինգ՝ օգտագործելով ինֆրակարմիր հաստության չափիչ կամ տեսողական ստուգում՝ մակերեսային թերությունների համար:
Պլաստիկ արտամղման գործընթացը ներառում է բազմամասնագիտական փորձաքննություն (պոլիմերային նյութերի գիտություն, մեքենաշինություն և թերմոդինամիկա): Պարամետրերի օպտիմիզացումը յուրաքանչյուր փուլում (օրինակ՝ ջերմաստիճանի պրոֆիլը և պտուտակային կոնֆիգուրացիան) կարող է զգալիորեն բարելավել արտադրության արդյունավետությունը և արտադրանքի որակը: Խելացի արտադրության տեխնոլոգիայի առաջխաղացման շնորհիվ ժամանակակից էքստրուզիոն սարքավորումն ինտեգրված է իրական ժամանակի-մշտադիտարկման և ավտոմատ հետադարձ կապի համակարգեր` հետագայում պլաստմասսա վերամշակող արդյունաբերությունը մղելով դեպի բարձր-ճշգրիտ և էկոլոգիապես մաքուր գործընթացներ:
